銅鑄件件中縮孔的構成因為凝固進程中金屬液的體積縮短得不到補償引起的。通過二維的金相或許斷層掃描切片圖畫觀察到的縮孔呈現出的是一系列不接連的小孔洞，而實踐上從三維圖畫中能夠看出其連通成一體而且具有雜亂的曲面。縮孔的雜亂曲面是因為其與枝晶間液體的接觸有關。
微觀孔洞是鋁合金鑄件的首要缺點之一，其對鑄件的力學功能尤其是疲憊功能有著重要的影響。鑄造合金的疲憊功能首要與其孔洞缺點及微觀組織特征相關。關于含有相當數量孔洞的鑄件，其疲憊功能的分散性首要受孔洞的數量和尺度影響。而關于含有較少孔洞的鑄件，其疲憊行為首要受其孔洞以外的微觀組織特征決定，如氧化膜、相粒子、枝晶間隔、晶粒巨細等。
影響疲憊功能的因素有許多，一般以為，無缺點的延性固體受循環載荷效果下，疲憊裂紋萌發于外表駐留滑移帶(PersistentSlipBands，PSB)和侵入擠出，這是因為不同的滑移面發生不同的滑移量構成的。因為PSB和基體界面的位錯密度和分布有驟變，從而發生空隙，易成為疲憊裂紋萌發區域。
在具有孔洞、氧化膜等缺點的鑄件中，這些缺點成為了引起疲憊失效的首要因素。A356鑄造鋁合金的微觀孔洞和組織、成分、共晶相形貌)對疲憊功能的影響，指出在鑄件孔洞缺點很少時，疲憊功能首要受氧化膜和微觀組織影響。討論了晶粒巨細、孔洞和非金屬夾雜物等對疲憊裂紋萌發進程和S-N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356一T6鑄造鋁合金疲憊功能的影響(孔洞類缺點得到操控)，提出根據微觀組織(樹枝晶巨細、較大Si粒子尺度、較大孔尺度、較大氧化物尺度和孔洞離外表的間隔)的高周疲憊裂紋萌發和擴展模型，計算出不同應力條件下的疲憊壽命。
壓鑄進程便是一個特殊進程，壓鑄件的質量構成在壓鑄進程中不能得以實踐操控，所有的工藝參數僅僅外部操控的間接測量而己，壓鑄件的實在質量只能由事后檢驗來驗證；而此時，壓鑄件的質量己經構成，檢驗成果對壓鑄件的質量不能得到任何改動。因而，為使壓鑄出來的產品質量得到保障，就對壓鑄進程采取的操控措施，例如嚴格操控壓鑄進程中工藝參數的穩定性和人員操作的一致性等。可是，能否及時發現不合格的壓鑄件，盡可能地減少廢品丟失，在生產進程中顯得尤為重要。
零部件是有氣密性和性要求的產品，其內部氣孔、縮孔及漏氣缺點成為產品作廢的首要原因。因而，為保證和進步產品的品質，滿足批量生產的要求，從生產預備階段就采取一些質量操控措施，對壓鑄件的質量施加一些良性的影響，來保證大批量生產出的壓鑄件質量的性和穩定性。本文擬從壓鑄預備、壓鑄進程、樣件檢測(事前、事中、事后)這三個階段扼要論述壓鑄件質量操控措施。
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